PREFAB IS FAB: Eleusis TOWER

____PROYECTO TORRE
Se trata de una torre de 140m de altura y de 40 viviendas residenciales de lujo, situada en el Eleusis ( GRECIA).
La torre se crea mediante el giro de una planta tipo de 21x18m. creando asi una visión de 360º al exterior.
Cada una de estas plantas tipo, poseen una terraza - jardin.
El módulo de la planta es 3.

____ESTRUCTURA

La estructura de esta torre consta de un núcleo central (núcleo de ascensores) al cual se le adosan unas cuatro vigas pasantes y cuatro perimetrales.

El funcionamiento se observa en la imagen inferior.

ESTRUCTURA PORTANTE DEL EDIFICIO:

FASES DEL PROYECTO
1. Proyecto de Arquitectura
2. Predimensionamiento
3. Dimensionamiento de la estructura
4. Proyecto de Prefabricado

NÚCLEO DE GRANDES PANELES DE HORMIGÓN PREFABRICADO.

Nos encontramos con paneles interiores portantes, cuya función principal es la absorción de cargas verticales.
En nuestro caso estos paneles forman parte del núcleo vertical de circulación donde nos encontramos las escaleras y
los ascensores que conectan todo el edificio.
Estos paneles funcionan igualmente de arriostramiento y de división interior.
Son elementos macizos con un espesor macizo entre 10 y 30 cm. Paramentos lisos.
Armado:
- Armado principal formada por una o dos mallas electrosoldadas, según su espesor.
- Armaduras adicionales de borde.
- Armaduras perimetrales, para la unión con los paneles colindantes.
- Elementos de izado y manipulación, anclados a la armadura principal.

DISEÑO DE LAS JUNTAS.
Nos encontramos con juntas que unen los paneles en el interior.
Funciones:
- Realizar la transmisión de los esfuerzos.
- Mantener las condiciones de aislamiento térmico y acústico.
- Asegurar la estanqueidad al agua y al aire.
Juntas Horizontales:
Deben transmitir los esfuerzos y permitir el apoyo correcto entre los paneles del forjado y los verticales, posibilitando
el empleo de los dispositivos necesarios de replanteo, anclaje y nivelación para su correcta ejecución.
La transmisión de esfuerzos entre paneles superpuestos debe ser de la manera mas directa posible:
- Evitar que se realice mediante superficies a distinto nivel.
- Evitar hormigones de edad diferente.
- En apoyo de forjados sobre paneles, son de contacto mínimo de 5 cm.
Diseño de junta horizontal tipo:
- Goterón pasante achaflanado en el borde (zona a proteger durante la manipulación y el montaje)
- Banda de sellado y lámina impermeabilizante para impedir el paso del agua.
- Capa de continuación del aislamiento térmico, para impedir puentes térmicos.
Juntas verticales:
Debe absorver los esfuerzos verticales de cizalladura debido a la acción de las cargas y los asientos diferenciales.
Las armaduras en los bordes adoptan diversas formas: hierros pasantes, horquillas, pletinas en espera para la soldadura.
Se deben utilizar hormigones de consistencia lo mas seca posible, con o sin plastificante, pero de resistencia similar a la del hormigón de los paneles.
Diseño de junta vertical tipo:
- Bordes biselados para evitar roturas y disimular pequeños errores de montaje.
- Sellado con masillas plástico-elásticas (tipo silicona)
- Camara de descompresión para garantizar la estanqueidad y evacuar el posible agua que penetra defectos del sellado.
- Chapa elástica opcional.
- Lámina impermeabilizante.
- Plancha de aislamiento térmico, colocada en obra.

FABRICACIÓN.
Materiales utilizados:
- Hormigón armado de consistencia seco-plástica.
- Armadura de acero ordinario, de alta adherencia, mallas electrosoldadas, acero inoxidable (grapas), y pletinas.
- Aislamiento térmico mediante planchas de poliestireno expandido (espesor=4 cm)
- Otros elementos: carpinterias, cajas de instalaciones...
Factores que influyen en la elección del lugar de fabricación:
- Grado de mecanización de los moldes.
- Forma de obtener la aceleración del curado.
- Localización de los puestos de trabajo: operarios fijos o móviles.
- Fábrica fija o móvil.
Proceso de fabricación:
1. Limpieza, preparación de moldes, colocación de contracercos y aplicación de desencofrantes.
2. Colocación de armaduras.
3. Vertido de la primera capa de hormigón.
4. Vibrado por aguja o mesa vibrante en prefabricados mas delicados.
5. Segunda y última capa de hormigón, vibrado y aislamiento de la misma.
6. Tapado del molde con campana aislante y aceleración del curado (obtención de la resistencia suficiente
en el mínimo tiempo posible de 3 a 6 h).
7. Pulido de la cara superior mediante aire comprimido.
8. Desencofrado, control y repasos.
9. Traslado a zona de almacenaje, agrupación por familias comunes y colocación en la posición definitiva.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.
El ancho es estandar de 1,2 m, aunque para remates también se fabrican mas estrechos, con la posibiidad
de adaptar otros anchos según proyecto de obra. Asimismo la coronación se fabrica con inclinación para formar
aletas o pendientes.
El espesor del muro cambia en función de la altura como e=0,10.h: muro sótano 3 m de h = 30 cm de espesor.
muro contención de 6 m de h = 60 cm de espesor.
La altura maxima de fabricación puede llegar a ser de10 m. El prefabricado y el interior son de hormigón H-25.
Contiene una malla corrugada electrosoldada y barras de refuerzo de acero, soldadas o atornilladas, que permitan
transmitir a la estructura los esfuerzos de peso propio.
El sellado de las juntas de dilatación entre paneles, se realizará a base de masilla de silicona neutra, sobre
cordón obturador de fondo de neopreno de celda cerrada, previa limpieza e imprimación de los bordes de
la junta.
Los recubrimientos por ser panel prefabricado en fábrica, son de 2 cm.

DIMENSIONAMIENTO DE LOS PANELES.
Continuidad elástica: Existe una continuidad elástica entre los paneles y los forjados. Esta continuidad, hay que
demostrarla teoricamente o mediante ensayos.
Articulación: Las uniones entre paneles y forjados son articulaciones. La altura de los paneles será de forjado
a forjado.

MONTAJE.
Comprobaciones previas:
- Comprobar las características geométricas, magnitudes de las piezas, siendo admitidas o rechazadas según
su grado de cumplimiento con las tolerancias dimensionales.
- Examinar si hay defectos superficiales.
- Examinar la existencia de discontinuidades en el hormigón.
- Comprobar el estado de oxidación de las armaduras salientes de los paneles.
Ejecución del montaje:
- Replanteo muy preciso.
- Se procede a la fijación de ejes y niveles de partida, que servirán para el inicio del montaje.
- La elevación o remolque desde la zona de almacenaje deben hacerse sin que se ejerzan esfuerzos incontrolados.
- Orden de montaje:
1. Colocación de elementos portantes verticales.
2. Colocación de elementos verticales no portantes.
3. Colocación de elementos horizontales.
Se colocan mediante una grúa torre (para alturas menores de 3,5 m) o mediante autogrúa, directamente desde el
camión, montándose cada panel en 10 minutos con sólo tres personas.
El tiempo de ejecución de un muro clásico de 6m de altura y 15m de longitud es de 3 días por la necesidad de
utilizar medios auxiliares que retrasan el trabajo, sin embargo el tiempo que se emplea con nuestro panel
prefabricado es de un sólo día.

____ FICHAS CONSTRUCTIVAS

1. PANELES DE FACHADAS PREFABRICADOS DE HORMIGON

VENTAJAS
- Grandes posibilidades plásticas, en cuanto a sus texturas superficiales y colores.
-Elevado control de calidad, al ser elementos producidos en fábrica
-Eficaz aislamiento del edificio, al ser elementos producidos en fábrica
-Buena resistencia al fuego
-Gran durabilidad
-Capacidad portante, pudiendo constituir una fachada autoportante
-Incluye acabado interior
-Sirve de arriostrameinto para las cargas del viento

FABRICACIÓN
Materiales utilizados
1. Hormigón: HA-25 de consistencia seco-plástica, compuesto de:
-cemento normal
-áridos de 20-40 mm
-arena de inferior a 5 mm
2. Acero:
-armaduras perimetrales de alta adherencia, tanto del elemento como de los huecos del panel ( recubrimiento mínimo de 3-5 cm )
-armaduras en espera para la formación de juntas húmedas
-armaduras de reparto, mallas electrosoldadas
-grapas de unión de los elementos de acero inoxidable
-casquillos y pletinas para la formación de uniones secas

Proceso de fabricación
-Fase 1 : limpieza del molde, aplicación del desencofrante, fijación de los costeros perimetrales, colocación del revestimiento de fachada, situación de la ferralla, los separadores y el resto de elementos.
-Fase 2 : vertido de la primera capa de hormigón, situación de la capa de aislante térmico, colocación de la segunda capa de ferralla, hormigonado de la segunda capa ( con vibrado con aguja o de molde ), aislado y pulido del paramento visto.
-Fase 3 : tratamiento térmico para el acelerado del fraguado , desmoldeo ( po procedimientos de congelación del hormigón aplicable a piezas de poco espesor ), control de calidad, repasos y alamcenamiento.

PUESTA EN OBRA
1. Transporte en vertical en góndolas con caballete central, dispuesto en orden inverso a su colocación en obra para evitar una manipulación suplementaria para su montaje definitivo.
2. Control de recepción :
-comprobación de las dimensiones geométricas y tolerancias admisibles
-observar el correcto estado de los acabados superficiales: aristas melladas, coqueras, uniformidad de color y texturas, manchas de desencofrantes, fisuras, etc.
-verificación de la correcta fijación de las cajas de instalaciones secas y la obturación de los conductos de las mismas.
3. Proceso de montaje :
-Manipulación de los paneles en vertical mediante los ganchos de elevación, evitando la transmisión de esfuerzos
-replanteo exacto de la posición de todas las piezas de una planta o zona
-colocación de los paneles, procediendo a las alineaciones, nivelaciones y aplomados y a la comprobación de que las tolerancias de las juntas están dentro de los límites .
-ajuste definitivo de los elementos de anclaje y fijación y ejecución y ejecución de juntas exteriores e interiores.

LAS JUNTAS
1. Requisitos a cumplir:
-garantizar el aislamiento acústico e higrotérmico, comportamiento ante el fuego y estanqueidad agua-viento.
-compensar los movimientos producidos por las oscilaciones de temperatura y los asentamientos
-absorver las diferencias dimensionales dentro de las tolerancias
-posibilitar la reparación o reposición de los materiales deteriorados
-permitir y colaborar en las funciones portantes del propio elemento
2. Conexiones perimetrales entre paneles:
-conexiones horizontales: a forma de la junta debe garantizar estanqueidad ( mediante un resalte de alturamínima entre 5 y 10 cm ) y la ascensión de agua por capilaridad se evita con un ancho de junta suficiente ( entre 1 y 1´5 cm )
-conexiones verticales: el espesor de la junta debe estar entre 15 y 20 mm. 2 tipos :
_ junta cerrada: con un sellado continua al exterior, para garantizar la estanqueidad agua-viento. El producto de introduce en la junta contra un
material que soporte una profundidad no menor de 6 mm. La junta se completa con la cámara de descompresión.
_ junta abierta o drenada: se sustituye el cordón de sellado por una entalladura en la que se aloja una lámina flexible que cierra la junta por presión sobre las paredes laterales, teniendo una salida al exterior a la altura de cada piso,
para el drenaje de la posible agua de lluvia que pueda entrar
-cruce de conexiones: cruce de juntas verticales y horizontales, en las que se debe conseguir : continuidad del aislamiento, estanqueidad y evacuación del agua de lluvia de cámara de descompresión.

2. PANELES MÓVILES

MONODIRECCIONAL

DESCRIPCIÓN:

Muro móvil sistema 85 de espesor total 90 mm, con perfilería vista, y aislamiento acústico comprendido entre 37 y 42 dB Rw, compuesto por una estructura autoportante de aluminio extrusionado en aleación 6063 según norma UNE 38-066-89, y tratamiento de dureza tipo T-5, suspendido en un único carro de rodamiento en guía superior permitiendo un rápido y preciso movimiento de los módulos, de forma suave y silenciosa y con ausencia total de guía inferior, con sistema de anclaje rápido mediante único accionamiento de cuarto de vuelta. El sistema de estructura permite apanelar la superficie exterior de los módulos con cualquier tipo de acabado, según necesidades puntuales, como pueden ser paneles de chapas de madera natural barnizados, estratificados HPL, melaminas, PVC, etc.
Este sistema se compone de módulos independientes, con posibilidades de compaginar, módulos opacos, puertas, acristalados, etc, suspendidos de guía deslizante, y dotados de sistema de telescópicos inferior y superior para el anclaje de los mismos en su posición de compartimentación, garantizando así el perfecto sellado en todo el perímetro de la compartimentación, así como una alta estabilidad del sistema.

MEMORIA DESCRIPTIVA
Sistema de compartimentación física y acústica de espacios, formado por módulos independientes que se deslizan colgados de un único carril superior embutido en el falso techo y que permite separa o unir rápidamente dos espacios contiguos. Perfilaría vista. No precisa guía en el suelo.

SUSPENSIÓN
El sistema de suspensión esta fabricado en soporte de fundición e incluye un
conjunto de rodamientos a bolas con suspensión elástica y amortiguación axial.
Esto permite un rozamiento constante, suave y silencioso incluso en las zonas
de cruces.
SISTEMA DE RODADURA MONODIRECCIONAL:
Sistema de rodadura lineal que permite que los módulos se desplacen a lo largo de un único carril.

RODAMIENTOS:Carro de cuatro rodamientos verticales, revestidos de material plástico de alta resistencia y libres de mantenimiento Un conjunto por módulo. Cada pareja de rodamientos se desliza por su propia pista, lo que proporciona una rodadura estable y silenciosa.
CARRIL:Construido en aluminio extrusionado, aleación 6063 según norma UNE 38-066-89 y tratamiento de dureza tipo T-5., por donde discurren los carros de rodadura.
Diseñado con dos pistas de rodadura a igual nivel. Nivelable por medio de dos varillas roscada. Deberá quedar perfectamente nivelada y colgada a una viga u otro elemento que resista al peso del tabique.
PUESTA EN OBRA:
Su colocación, nivelación e insonorización se realizará normalmente antes de la colocación del falso techo.Terminada la obra, se cuelgan los módulos a través de una zona de guía desmontable que previamente se ha preparado. La medida mínima de la guía a la viga es de 250 mm.
CARACTERÍSTICAS
ESTRUCTURA INTERIOR Acero Galvanizado y electrozincado conformado en frioESTRUCTURA EXTERIOR Acero, aluminio anodizado o lacado con pintura epoxi-poliester polimerizado al horno
PERFILERIA:vista de 90 mm de espesor. Estructura autoportante de aluminio que protege los cantos de los tableros decorativos. CONSTRUCCIÓN:Compuestos de dos tableros acabados según requerimiento del cliente separados por lana de roca de alta densidad, diferentes capas de láminas de plomo y juntas. (en función del aislamiento acústico requerido). ACCIONAMIENTO:El mecanismo rápido de ¼ de vuelta garantiza la correcta fijación de las traviesas móviles superiores e inferiores contra el carril y el piso. (Accionamiento lateral). El módulo telescópico dispone de un accionamiento frontal de ¼ de vuelta con dos fases de maniobra para garantizar, primero la perfecta unión entre los módulos y segundo el correcto cierre del muro móvil. CONFIGURACIÓN:Admite todo tipo de combinaciones. Módulos simples, telescópicos, con puerta simple, con puerta doble, ciegos, con ventana, acristalados,...
AISLAMIENTO ACÚSTICO:Hasta 42 dBA, garantizados por medio de ensayo acústico en laboratorio oficial. DIN 52210
PESO:De 27 Kg/m2 a 42 Kg/m2 en función del aislamiento acústico requerido.
RESISTENCIA AL FUEGO: DIN 4102: RF30 / RF60 / RF90
FIJACIÓN PANEL mediante grapa de presión en acero galvanizado
CÁMARA INTERIOR 66mmPANELESaglomerado de 19mm.

MULTIDIRECCIONAL

PERFILERIA:vista de 90 mm de espesor. Estructura autoportante de aluminio que protege los cantos de los tableros decorativos. CONSTRUCCIÓN:Compuestos de dos tableros acabados según requerimiento del cliente separados por lana de roca de alta densidad, diferentes capas de láminas de plomo y juntas. (en función del aislamiento acústico requerido). ACCIONAMIENTO:El mecanismo rápido de ¼ de vuelta garantiza la correcta fijación de las traviesas móviles superiores e inferiores contra el carril y el piso. (Accionamiento lateral). El módulo telescópico dispone de un accionamiento frontal de ¼ de vuelta con dos fases de maniobra para garantizar, primero la perfecta unión entre los módulos y segundo el correcto cierre del muro móvil. CONFIGURACIÓN:Admite todo tipo de combinaciones. Módulos simples, telescópicos, con puerta simple, con puerta doble, ciegos, con ventana, acristalados, ... AISLAMIENTO ACÚSTICO:Hasta 42 dBA, garantizados por medio de ensayo acústico en laboratorio oficial. PESO: De 27 Kg/m2 a 42 Kg/m2 en función del aislamiento acústico requerido.

3. PANELES PIVOTANTES

VENTANAS PIVOTANTES

DETALLE

Las ventanas pivotantes, aparte de facilitar el giro, deben frenar la ventana para que no se mueva libremente sino a voluntad del usuario. Para ello los puntos de giro suelen ser de fricción, permitiendo múltiples posiciones, cierre de presión o cierre perimetral. El cierre suele ser convencional, manilla lateral o central, barras de empuje o incluso eléctricos.
En el caso de que el sistema disponga de rotura térmica podemos emplear el bicolor como parte del diseño al tiempo que nos proporciona un aislamiento térmico.
Tienen la ventaja de regular la cantidad de ventilación y sonido, además de equilibrar el nivel térmico dentro del espacio cerrado. Suelen ser muy fácil limpiarlas desde el interior.
También se pueden construir ventanas con bisagras en todos los lados, permitiendo la versatilidad absoluta de movimiento y por tanto todas las opciones de abertura y buenas clasificaciones térmicas, de permeabilidad y estanquidad. Suele instalarse en muros cortina o fachadas ligeras.

PUERTAS PIVOTANTES

Puerta pivotante con eje descentrado L INVISIBILE

El sistema patentado para las puertas basculantes o de vilo vertical a total hilo pared que se abre girando sobre sí mismo. Es el sistema patentado para puertas/hojas basculantes o de vilo vertical (de 180° a 360°) a total hilo pared con aluminio y pernos de rotación de total desaparición.

El movimiento del panel está determinado por pernos de total desaparición, que el proyectista puede colocar de un mínimo de 6,5 cm de distancia del montante, hasta el centro exacto del panel. Esta peculiaridad permite de originar un movimiento estético de gran impacto, además de ofrecer la oportunidad de ahorrar espacio en la apertura del panel propio. El Invisible de Vilo Vertical es constituido por: • una estructura núcleo de aleación de aluminio extruso “6060 T5 Anticorodal 063”, predispuesto para el movimiento de apertura del panel a empujar o a tirar, adaptable para todos los espesores de paredes, cartón piedra u otro material que se puede pintar con pinturas al agua o esmaltes; • un panel contrachapado (nido de abeja) con espesor de 50 mm realizado de madera dura perimétrica sobre 4 lados y caras de MDF alisado (espesor mm 4 +/- 0,2). El cierre es garantizado por guarniciones de goma sobre dos montantes y por cerraduras tradicionales.

PIVOTE DE GIRO

4. BARANDILLA

Barandilla ONYX

GENERALIDADES
Las barandillas Onyx respetan las normas de seguridad en vigor. La estructura (distancia entre anclajes) debe adaptarse a las propias normas vigentes en cada país.
RELLENO TOTAL
Está compuesta por:
Barras de anclaje tubulares, mecanizadas y de aluminio, que alojan los pies de anclaje para su fijación a obra, y también un perfil clip para ocultar todas las fijaciones.
DIFERENCIA ENTRE ANCLAJES
Lugares privados: 1,600 m.
Lugares públicos: 0,930 m.
Paneles independientes que se sujetan horizontalmente por un perfil U quelleva una junta EPDM.
ENSAMBLAJE
La colocación de los paneles sobre los anclajes se realiza por medio de pinzas de unión o de bridas.
BANDA HORIZONTAL
Está compuesta por:
Barras de anclaje tubulares, mecanizadas y de aluminio, que alojan los pies de anclaje para su fijación a obra, y también un perfil clip para ocultar todas las fijaciones.
DISTANCIA ENTRE ANCLAJES

Lugares privados: 1,600 m.
Lugares públicos: 0,930 m.
Pasamanos.
Perfiles horizontales.
Paneles de relleno en la parte inferior.
ENSAMBLAJE

El pasamanos se fija en la parte superior de la barra de anclaje por una pieza de unión (sistema 1/4vuelta).
Los perfiles horizontales, se fijan en la cara externa de los anclajes.
El panel de relleno se mantiene horizontalmente gracias a un perfil U que lleva una junta EPDM tanto para la versión vidrio, como para la de metacrilato. Para la versión chapa decorativa se fija directamente al perfil.
Accesorios:
Piezas de fijación a obra y tapones tanto para los pasamanos como para los perfiles horizontales.
Codos rectos e inclinados para los pasamanos.
Piezas para giros en ángulos.
UTILLAJE
Para la fabricación y colocación de las barandillas Onyx, no se necesita ningún utillaje específico. Todos los barrotes, anclajes y perfiles soportes, se sirven mecanizados.
FIJACIÓN A OBRA
Los pies se deslizan en el interior del anclaje y se fijan mediante una brida. Un solo tornillo, de fijación,de regulación tridimensional, permite corregir los posibles defectos de desnivel del suelo.

5. ESCALERAS

ESCALERAS PREFABRICADAS.

Los tipos básicos son:
- Elementos independientes: tramos y mesetas. Mesetas apoyadas en los muros o vigas. Tramos apoyados en las mesetas.
- Mesetas y tramos unidos formando un solo elemento, apoyando en los muros o vigas longitudinales.
- Elementos helicoidales y especiales.
El hormigón es el más utilizado en las fabricas de los prefabricados de este elemento.
Para las armaduras se utilizan fundamentalmente aceros de alta adherencia, pudiendose preparar automáticamente para la realización del peldaño mallas electrosoldadas específicas.

VENTAJAS DE LA PREFABRICACIÓN
La prefabricación de las estructuras horizontales de la edificación ofrece muchas ventajas con respecto a la construcción de losas o forjados in situ:
- Ausencia o simplicación de cimbrado y apuntalamiento.
- Plazos de construcción más rapidos.
- Calidad de la superficie horizontal del techo.
- Mejores propiedades de los materiales desde el punto de vista de la durabilidad.

EXIGENCIAS FUNCIONALES.
- Condiciones acústicas: Aislamiento mínimo a ruido aereo exigible de 45dB.
- Protección contra incendios: Resistencia como mínimo durante una hora.

ARMADURAS.
Armaduras principales: Barras inferiores y superiores para la absorción de los momentos resistentes, correspondientes al estado definitivo. Generalmente son mallas electrosoldadas.
Armaduras secundarias: Para la absorción de los esfuerzos cortantes y para colaborar en el mejor reparto de las cargas. Generalmente son mallas electrosoldadas.
Armaduras auxiliares:
- De anclaje: perimetrales, para la unión a vigas y otros forjados.
- De manipulación: para el transporte y montaje. Las armaduras van repartidas simetricamente en la
superficie del panel. Tipos:
- Ganchos de izado fijos, realizados con redondos ordinarios empotrados en las armaduras principales.
- Ganchos recuperables, atornillados de acero o cable de acero, que se desenroscan una vez colocados los elementos.

CONDICIONES DE APOYO.
En los momentos de montaje, los forjados actúan como un apoyo simple sobre las vigas.
Cuando se disponen los refuerzos definitivos de armaduras entre elementos para dar continuidad a las losas, se produce una redistribución de momentos disminuyendo el positivo, por el efecto de empotramiento.
Para quedarnos dentro del margen de la seguridad se recomienda calcular los momentos debidos al peso propio, por un lado, como si se tratasen de vigas simplemente apoyadas, y como continuas para las restantes cargas.
Este enlace de continuidad de armaduras es preciso conseguirlo para cumplir las funciones de arriostramiento y rigidización ante los esfuerzos horizontales que se solicitan de los forjados, para lo cual se producirá este hecho entre las losas y entre estas y las vigas, asi como con el vertido in situ de la capa de compresión.

CONSIDERACIONES GENERALES.
No apoyar a hueso, sino a través de un apoyo elastométrico, con objeto de reducir las tensiones en la entrega y garantizar la posición del apoyo.
Tener una longitud de entrega adecuada, según el esfuerzo cortante a transferir y las tolerancias de la construcción.
Tener unos atados longitudinales con el elemento de apoyo distribuidos regularmente.
Disponer de un atado transversal en el apoyo a lo largo de la viga o panel.

FABRICACIÓN, TRANSPORTE Y PUESTA EN OBRA.
1. Fabricación: Tenemos dos tendencias, según sea la posición del molde fija o móvil durante este proceso.
- Fabricación en cadena: El panel, dispuesto sobre una plataforma móvil o vagoneta, se va
formando a través de una serie de puestos de trabajo, quedando terminado al final del ciclo.
Operaciones que se realizan: limpieza del molde, aplicación del desencofrante, colocación
de las armaduras, distanciadores y piezas de aligeranmiento, hormigonado, vibrado, curado y
por último, extracción de la pieza.
- Fabricación estática: La posición del molde es fija, mientras que los puestos de trabajo son los móviles
2. Elevación: Los movimientos de extracción y puesta en obra del panel se realizan con la ayuda de sencillos aparejos. La manipulación de las planchas se realiza mediante palonniers.
Las armaduras deben estar proyectadas para resistir no solamente el peso propio del elemento, sino también solicitaciones más críticas que pueden presentarse:
- Solicitaciones de adherencia y del efecto de vacío que se producen durante la extracción.
- Solicitaciones de impacto producidas por movimientos bruscos.
3. Transporte y montaje: Conviene sobredimensionar el transporte a fin de evitar paralizaciones en el montaje, muy costosas.
Medios más prácticos de montaje: grúas-torre (obras de edificación). El transporte de paneles se realiza en camiones normales y generalmente provisto de remolque. Van separados mediante tacos (listones de madera o caucho) que impidan su deterioro por contacto.